CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

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RESUMEN

El presente artículo tiene como finalidad conocer los antecedentes del mantenimiento industrial, sus conceptos básicos como la conservación, preservación y mantenimiento, sin dejar de lado la clasificación de estos últimos.

PALABRAS CLAVE

Mantenimiento, preservación, preventivo, mantenimiento autónomo, TPM.

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante en la estructura de la organización e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la productividad.
Así como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a especialistas que conocen perfectamente su área de trabajo.
Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al personal de mantenimiento sino también a toda la organización como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a través de las actividades de pequeños grupos involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional de la empresa o Institución.

ANTECEDENTES

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial, donde además nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en la necesidad de proveerse de alimento y abrigo por él mismo.
Conforme fue evolucionando se organizó en grupos, inventando armas y herramientas (máquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria humana de producción, cabe señalar que además los métodos y procedimientos de las actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.
Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los países más industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos para hombres, mujeres, niños y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada del invento de James Watt, la máquina de vapor, empieza a surgir un cambio radical en el ambiente laboral que se vivía en aquel tiempo. Y con la llegada de la revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasía los tiempos de producción y con ello las condiciones de trabajo para los obreros. (Dounce, 1998).
En ésta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de manera correctiva ya que sólo se pensaba en arreglar la máquina y no en el servicio que ésta prestaba.
El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de mantenimiento para obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción; y con ello las máquinas aumentaron su volumen, complejidad e importancia.(Newbrough, 1998).
En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los volúmenes de producción debido a las necesidades propias de una guerra de esa magnitud, por ello, la máquina incrementa nuevamente su importancia y sus cuidados.
Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década de los veinte se considera costosa pero necesaria. Ya en los años cincuentas la máquina se integra por dos factores que son: la máquina propiamente dicha y el servicio que ésta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso se preserva. Como la importancia de la máquina todavía quedaba en segundo término, un cierto grupo de proveedores de máquinas realizaron estudios respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en la preservación de las máquinas y minimizar las actividades de mantenimiento sin dejar que éstas fueran menos productivas. En 1970, el japonés Seichi Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT) que hace hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en las actividades de mantenimiento productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las industrias de punta. (Kunio, 2000).

CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO

Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relación entre ellos.

Máquina.

Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.

Servicio.

Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona física o moral, para lograr la satisfacción directa o indirecta de una necesidad, siendo algo subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona tiene , de lo que debe obtener de otra, en retribución del pago que de alguna manera efectúa

Calidad de servicio.

Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad mediante la prestación de un servicio, implicando la presencia de dos personas o entidades diferentes, el que recibe el servicio y el que lo proporciona. Dicha calidad de servicio podrá ser evaluada y estar en relación directa con las expectativas del receptor del servicio.

Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).

Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Y como concepto tenemos que es la función capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física (preservación) y mantener el servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.

Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.
Existen dos tipos de preservación:
• La preventiva
• La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el daño de la máquina. (Dounce, 1998).

CLASIFICACIÓN DE PRESERVACIÓN:

Fig.1. Clasificación de la preservación

Fig.1.
Título: Clasificación de la preservación
Fuente: DOUNCE Villanueva, enrique. 1998. La productividad en el mantenimiento industrial. Ed. Cecsa. 4ª. Edición. México.
Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.
Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la máquina cuando ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal y talleres especializados.
Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. (Newbrough, 1998).

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en :
a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.
• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos para llevarlo a cabo:
A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina.
B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta necesario.
D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.
E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del proceso productivo y que involucra la participación de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las máquinas. (Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos, con la finalidad de:
• Maximizar la efectividad del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en pequeños grupos.(Al-Radhi, 1997).

Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:
• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de operación actual y la velocidad especificada en el equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el arranque y a producción estable. (Al-Radhi, 1997).

Los cinco pilares del TPM:

Fig.2 Los cinco pilares del TPM
Fig.2
Título: Los cinco pilares del TPM
Fuente: NAKAJIMA, Seiichi. 1993. Introducción al TPM. Ed. TGP. 3ª Edición. Madrid.

Mantenimiento Autónomo.

El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el personal de la organización como ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa que permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la integración y comunicación entre departamentos. (Masaji, 1992).

CONCLUSIÓN:

El concebir una máquina como un medio y no como un fin, permite orientar de manera correcta las actividades de mantenimiento que sobre ella se realicen tendientes a la conservación del servicio. La correcta comprensión de la relación entre necesidad, máquina, servicio y mantenimiento logrará orientar éste último, de tal forma que en lugar de convertirse en pérdida para una empresa sea una ruta más hacia el logro de sus objetivos; empezando con el mantenimiento preventivo hasta lograr que los trabajadores se involucren en pequeños grupos con actividades de mantenimiento no solo en las líneas de producción sino que, además lleguen a todas las áreas de la empresa.

BIBLIOGRAFÍA:

DOUNCE Villanueva, enrique. 1998. La productividad en el mantenimiento industrial. Ed. Cecsa. 4ª. Edición. México.

E.T. NEWBROUGH Y PERSONAL DE ALBET RAMOND Y ASOCIADOS, INC. 1998. Administración de mantenimiento industrial. Es Diana 12ª. Edición. México.

KUNIO, Shirose. 2000. TPM para mandos intermedios de fabrica. Ed. TGP- Hoshin. 4ª. Edición Madrid.

MASAJI Tajari, Fumio Gotoh. 1992. TPM implementation. Ed. Mac Graw Hill. 1ª. Edición. U.S.A.

NAKAJIMA, Seiichi. 1993. Introducción al TPM. Ed. TGP. 3ª Edición. Madrid.

AL- RADHI, Mehdi. 1997. Moderne Instandhaltung TPM. Ed. Hanser. 1ª. Edición. Alemania.

Creditos


M. C. Alejandra García Méndez

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Posgrado e Investigación
Martes, 13 de Septiembre de 2011 13:16
 

Comentarios 

 
0 #3 Marisol 18-06-2012 15:48
Esta muy bien esta informacion aunque yo necesito las determinaciones de fallas o algun idea sobre ellas
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+1 #2 dulce 26-03-2012 17:45
Que bueno que se preocupan por escribir este tipo de información, hoy en día estoy aplicando la ingeniería de conservación en mi empresa. Agradesco a mis docentes por la excelente formación que me dieron, El MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ES UNA CLAVE DE LA MEJORA CONTÍNUA
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0 #1 Hékttor 10-02-2012 21:35
Exelente...
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